在自动化设备的结构开发过程中，武汉机箱加工厂常常接到因装配问题导致返工的订单。表面看是尺寸偏差或孔位不准，实则根源往往出现在设计初期对装配基准的定义不清。一个看似简单的机箱，若在加工前未明确关键定位方式，很容易在整机集成阶段出现对接困难、模块错位甚至无法安装的情况。

　　许多设备制造商将注意力集中在功能实现和外观设计上，却忽略了机箱作为承载核心部件的结构主体，其加工需要与后续装配流程紧密配合。机箱加工厂在承接定制任务时发现，相当一部分图纸未标注统一的基准体系，导致不同工序间累积误差难以控制，影响整体匹配性。

　　1、主安装面基准。自动化设备常涉及多个功能单元拼接，若机箱的底板或侧板未设定为统一的安装参考面，各零部件的相对位置就会产生偏移。例如，当内部导轨与外部接口模块分别以不同平面为基准时，即使单件合格，组合后仍可能出现干涉或间隙过大。

　　2、定位孔组的设计逻辑。部分图纸仅标注孔径和中心距，但未说明哪一组孔用于初定位，哪一组用于精调。这使得机箱加工厂在制作时缺乏方向指引，容易按常规处理，而实际装配中却发现无法顺利导入销钉或螺栓受力不均。建议在设计阶段明确主定位孔与辅助孔的功能区分，并在技术要求中注明加工优先级。

　　3、公差传递路径。从钣金折弯到焊接整形，再到表面处理，每个环节都会带来微小形变。如果不在图纸上标明哪些尺寸直接影响装配，机箱加工厂可能默认按一般公差执行，结果造成关键配合部位超出允许范围。因此，应在设计阶段识别出影响装配的核心尺寸，并提出合理的公差分配方案。

　　避免返工的关键不在于反复修改，而在于前期充分沟通。武汉机箱加工厂与设备设计方尽早就装配基准达成一致，不仅能减少后期调整成本，也有助于提升整机交付的稳定性。对于结构复杂的自动化设备而言，一次清晰的技术交底，往往比多次补救更有效。